Технология изготовления вентиляционных коробов. Размеры и правила монтажа вентиляционных коробов. Какой режим налогообложения могут выбрать производители воздуховодов

ВВЕДЕНИЕ

Сварка наряду с литьем и обработкой давлением является древнейшей технологической операцией, освоенной человеком в бронзовом веке во время приобретения опыта работы с металлами. Ее появление связано с необходимостью соединения различных деталей при изготовлении орудий труда, боевого оружия, украшений и других изделий.

Первым способом сварки была кузнечная, которая обеспечивала достаточно высокое по тем временам качество соединения, особенно при работе с пластичными металлами, такими, как медь. С появлением бронзы (более твердая и хуже поддается ковке) возникла литейная сварка. При литейной сварке края соединяемых деталей заформовывали специальной земляной смесью и заливали разогретым жидким металлом. Этот присадочный металл сплавлялся с деталями и, застывая, образовывал шов. Такие соединения были обнаружены на бронзовых сосудах, сохранившихся со времен Древней Греции и Древнего Рима.

С появлением железа увеличилась номенклатура используемых человеком изделий из металлов, поэтому расширился объем и области применения сварки. Создаются новые виды оружия, совершенствуются средства защиты воина в бою, появляются кольчуги, шлемы, латы. Например, при изготовлении кольчуги приходилось соединять кузнечной сваркой больше 10 тыс. металлических колец. Развиваются новые технологии литья, постепенно приобретаются знания, связанные с термообработкой стали и приданием ей различной твердости и прочности. Часто эти знания были получены случайно и не могли объяснить суть происходящих процессов.

Например, в рукописи, найденной в храме Балгона в Азии, так описывается процесс, известный нам как закалка стали: "Нагревать кинжал до тех пор, пока не засветится подобно утреннему солнцу в пустыне, потом охладить его до цвета царского пурпура, втыкая лезвие в тело мускулистого раба. Сила раба, переходя в кинжал, придает ему твердость". Тем не менее несмотря на достаточно примитивные знания, еще до нашей эры были изготовлены мечи и сабли, обладавшие уникальными свойствами и получившие название дамасских. Чтобы придать оружию высокую прочность и твердость и одновременно обеспечить пластичность, не позволявшую мечу быть хрупким и ломаться от ударов, его изготавливали слоистым. Поочередно, в определенной последовательности соединяли сваркой твердые слои из средне- или высокоуглеродистой стали и мягкие полосы из низкоуглеродистой стали или чистого железа. В результате получалось оружие, обладающее новыми свойствами, которые получить без применения сварки невозможно. Впоследствии, в Средние века, эта технология стала применяться для изготовления высокоэффективных, самозатачивающихся плугов и других орудий труда.

Кузнечная и литейная сварка длительное время оставалась основным способом соединения металлов. Эти способы хорошо вписывались в технологию производства того времени. Профессия кузнеца-сварщика была весьма почетной и престижной. Однако с развитием в XVIII в. машинного производства потребность в создании металлических сооружений, паровых машин, различных механизмов резко возросла. Известные способы сварки во многих случаях перестали удовлетворять требованиям, так как отсутствие мощных источников тепла не позволяло равномерно нагревать большие конструкции до необходимых для сварки температур. Основным способом получения неразъемных соединений в это время стала клепка.

Положение стало меняться в начале XX в. после создания итальянским физиком А.Вольта источников электрической энергии. В 1802 г. русский ученый В.В.Петров открыл явление электрической дуги и доказал возможность ее использования для плавления металла. В 1881г. русский изобретатель Н.Н.Бенардос предложил использовать электрическую дугу, горящую между угольным электродом и металлической деталью, для расплавления ее кромок и соединения с другой деталью. Он назвал этот способ соединения металлов "электрогефест" в честь древнегреческого бога-кузнеца. Металлические конструкции любых размеров и различной конфигурации стало возможным соединять прочным сварным швом. Так появилась электродуговая сварка - выдающееся изобретение XIX в. Она сразу же нашла применение в наиболее сложной в то время отрасли промышленности - паровозостроении. Открытие Н.Н. Бернардоса в 1888 г. усовершенствовал его современник Н.Г.Славянов, заменив неплавящийся угольный электрод плавящимся металлическим. Изобретатель предложил применять шлак, который защищал сварной шов от воздуха, делая его более плотным и прочным.

Параллельно развивалась газовая сварка, при которой для плавления металла использовалось пламя, образующееся при сгорании горючего газа (например, ацетилена) в смеси с кислородом. В конце XIX в. этот способ сварки считался даже более перспективным, чем дуговая, так как не требовал мощных источников энергии, а пламя одновременно с плавлением металла защищало его от окружающего воздуха. Это позволяло получать достаточно хорошее качество сварных соединений. Примерно в это же время для соединения стыков рельсовых путей стали применять термитную сварку. При сгорании термитов (смеси алюминия или магния с оксидом железа) образуется чистое железо и выделяется большое количество тепла. Порцию термита сжигали в огнеупорном тигле и расплав выливали в зазор между свариваемыми стыками.

Важным этапом в развитии дуговой сварки стали работы шведского ученого О. Кельберга, предложившего в 1907 г. наносить на металлический электрод покрытие, которое, разлагаясь при горении дуги, обеспечивало хорошую защиту расплавленного металла от воздуха и его легирование необходимыми для качественной сварки элементами. После этого изобретения сварка стала находить все большое применение в различных отраслях промышленности. Особое значение в это время имели работы русского ученого В.П. Вологдина, который создал первую кафедру сварки в политехническом институте г. Владивостока. В 1921 г. на Дальнем Востоке был открыт первый сварочный цех по ремонту судов, в 1924 г. с применением сварки отремонтирован крупнейший мост через реку Амур. В это же время создаются цистерны для хранения масла емкостью 2000 т, изготавливается с помощью сварки генератор для Днепрогэса, который был в два раза легче клепаного. В 1926 г. проводится первая Всесоюзная конференция по сварке. В 1928 г. в СССР насчитывалось 1200 агрегатов для дуговой сварки.

В 1929 г. в Киеве при АН УССР открылась лаборатория сварки, которая в 1934 г. преобразована в Институт электросварки. Возглавил институт известный ученый в области строительства мостов профессор Е.О.Патон, именем которого впоследствии назван институт. Одной из первых крупных работ института была разработка в 1939 г. автоматической сварки под флюсом. Она позволила повысить производительность процесса сварки в 6-8 раз, улучшить качество соединения, существенно упростить труд сварщика, превратив его в оператора по управлению сварочной установкой. Эта работа института в 1941 г. получила Государственную премию. Огромную роль автоматическая сварка под флюсом сыграла в годы Великой Отечественной войны, впервые в мире став основным способом соединения броневых листов толщиной до 45 мм при изготовлении танка Т34 и до 120 мм при изготовлении танка ИС-2. В условиях дефицита во время войны квалифицированных сварщиков повышение производительности сварки за счет автоматизации позволило в короткий срок существенно увеличить производство танков для фронта.

Значительным достижением сварочной науки и техники явилась разработка в 1949 г. принципиально нового способа сварки плавлением, получившего название электрошлаковой. Электрошлаковая сварка играет огромную роль в развитии тяжелого машиностроения, так как позволяет сваривать металл очень большой толщины (больше 1 м). Примером применения электрошлаковой сварки является изготовление на Новокрамоторском машиностроительном заводе по заказу Франции пресса, который может создавать усилие 65 000 т. Пресс имеет высоту, равную высоте 12-этажного дома, а его вес превышает в два раза вес Эйфелевой башни.

В 50-е гг. прошлого века промышленностью освоен способ дуговой сварки в среде углекислого газа, который в последнее время является самым распространенным способом сварки и применяется практически на всех машиностроительных предприятиях.

Активно идет развитие сварки и в последующие годы. С 1965 по 1985 г. объем производства сварных конструкций в СССР возрос в 7,5 раза, парк сварочного оборудования - в 3,5 раза, выпуск инженеров-сварщиков - в пять раз. Сварка стала применяться для изготовления практически всех металлических конструкций, машин и сооружений, полностью вытеснив клепку. Например, обычный легковой автомобиль имеет больше 5 тыс. сварных соединений. Трубопровод, по которому поставляется газ из Сибири в Европу, также сварная конструкция, имеющая больше 5 тыс. километров сварных швов. Без сварки не изготавливается ни одно высотное здание, телебашня или атомный реактор.

В 70-80-е гг. развиваются новые способы сварки и термической резки: электронно-лучевая, плазменная, лазерная. Эти способы вносят огромный вклад в развитие различных отраслей промышленности. Например, лазерная сварка позволяет качественно соединять мельчайшие детали в микроэлектронике диаметром и толщиной 0,01-0,1мм. Качество обеспечивается за счет острой фокусировки монохроматического лазерного луча и точнейшей дозировки времени сварки, которая может длиться 10- 6 секунды. Освоение ] лазерной сварки позволило создать целую серию новой элементной базы, что в свою очередь дало возможность изготовить новые поколения цветных телевизоров, компьютеров, систем управления и навигации. Электронно-лучевая сварка стала незаменимым техноло- гическим процессом при изготовлении самолетов сверхзвуковой авиации и аэрокосмических средств. Электронный луч позволяет сваривать металлы толщиной до 200 мм с минимальными деформациями конструкции и небольшой зоной термического влияния Сварка является основным технологическим процессом при изготовлении морских судов, платформ для добычи нефти, подводных лодок. Современная атомная подводная лодка, имеющая около 200 м и высоту 12-этажного дома, представляет собой полностью сварную конструкцию, изготовленную из высокопрочных сталей и титановых сплавов.

Без сварки невозможны были бы нынешние достижения в космической области. Например, окончательная сборка ракетного комплекса ведется в сварном монтажном цехе весом около 60 тыс и высотой 160 м. Система удержания ракеты состоит из сварных башен и мачт общим весом около 5 тыс. т. Все ответственные конструкции на стартовой площадке также сварные. Некоторым из них приходится работать в очень тяжелых условиях. Удар мощного пламени при старте ракеты принимает на себя сварной пламеразделитель весом 650 т, высотой 12 м. Сложными сварными конструкциями являются резервуары для хранения топлива, система подачи его в баки и сами топливные баки. Они должны выдерживать огромные переохлаждения. Например, резервуар для жидкого кислорода имеет емкость более 300 000 л. Он изготавливается с двойной стенкой - из нержавеющей и низкоуглеродистой стали. Диаметр наружного шара 22 м. Аналогично сконструированы баки для жидкого водорода. Трубопровод для подачи жидкого водорода сварен из никелевого сплава, он находится внутри другого трубоппро вода из алюминиевого сплава. Трубопроводы для подачи керосина и сверхактивного топлива сварены из нержавеющей стали, а трубопровод для подачи кислорода - из алюминия.

С помощью сварки изготавливаются многотонные БелАЗы и МАЗы, тракторы, троллейбусы, лифты, краны, скреперы, холодильники, телевизоры и другие изделия промышленности и товары народного потребления.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1 Описание сварной конструкции и ее назначение

Корпус вентилятора работает в особо тяжелых условиях. Подвергается непосредственному воздействию динамических и вибрационных нагрузок.

Корпус вентилятора состоит из

Поз 1 Корпус 1 шт

V =π*D*S*H = 3.14*60.5*0.8 = 151.98 куб см.

Q = ρ * V = 7,85 * 151.98 = 1193.01 гр. = 1.19 кг

Поз 2 Фланец 2 шт.

вентилятор сварка деформация дуга

V = π*(D нар 2 . - D внутр 2)*s =3,14*(64,5 2 -60,5 2)*1 =1570 куб. см

Q = ρ * V = 7.85 * 1570 = 12324,5 гр. = 12,33 кг.

Поз 3 Ухо 2 шт

V = h + l + s =10*10*0,5 = 50 куб. см

Q = ρ * V = 7,85 * 50 = 392,5 гр = 0,39 кг

Площадь поперечного сечения сварного шва

т. ш. = 0,5К² + 1,05К = 0,5 * 6² +1,05 * 6 = 24,3 кв мм

2 Обоснование материала сварной конструкции

Химический состав стали

Эквивалентное содержание углерода

Сэ = Сх + Ср

Сх -химический эквивалент углерода

Сх = С +Mn/9 + Cr/9 +Mo/12 = 0.16 +1.6/9 + 0.4/9 = 0.38

Ср - поправка к эквиваленту углерода

Ср = 0,005 * S * Сх = 0,005 * 8 * 0.38 = 0.125

Температура предварительного подогрева

Т п = 350 * = 350 * 0,25 = 126.2 град.

1.3 Технические условия на изготовление сварной конструкции

Корпус вентилятора работает в особо тяжелых условиях. Подвергается непосредственному воздействию динамических и вибрационных нагрузок.

4 Определение типа производства

Общий вес лонжерона составляет 32,07 кг. При программе выпуска 800 шт выбираем серийный тип производства

При серийном производстве тип производства характеризуется применением специализированных сборочно-сварочных приспособлений, сварка узлов производится на стационарных рабочих

5 Выбор и обоснование методов сборки и сварки

Данная конструкция изготовлена из стали 16Г2АФ которая относится к группе хорошо свариваемых сталей. При сварке требуется предварительный подогрев до 162 град и последующая термообработка.

Сталь сваривается всеми видами сварки. Толщина свариваемых деталей 10 мм что позволяет производить сварку в среде углекислого газа проволокой Св 08 Г2С

1.6 Определение режимов сварки

св= h*100 / Кп

где: h - глубина проплавления

Кп - коэффициент пропорциональности

c в =0,6*10*100/1,55 = 387 А

Напряжение на дуге

20 + 50* Iсв* 10⁻³ / d⁰² В

20 + 50 *387 *10 ⁻³ / 1,6⁰² = 20 + 15,35 = 35,35 В

Скорость сварки

V св =К н *I св / (ρ*F*100)м/час =

1*387/7,85*24,3*100 = 34,6 м/час

где К н -коэффициент наплавки г/А*час

ρ- плотность металла, принятая для углеродистых и низколегированных сталей равной 7,85 г/см3;

F - площадь поперечного сечения наплавленного металла. мм 2

7 Выбор сварочных материалов

Сталь 16Г2АФ сваривается любыми видами сварки с использованием различных видов сварочных материалов. Поэтому для сварки применяем проволоку СВ 08 Г 2 С. Проволока СВ 08 Г2С обладает хорошей свариваемостью, низким выделением сварочных аэрозолей, низкой ценой.

7.1 Расход сварочных материалов

Расход электродной проволоки при сварке в среде СО2 определяется по формуле

G э. пр. = 1,1 * М кг

М - масса наплавленного металла,

М = F * ρ * L*10 -3 кг

М т. ш. = 0,243*7,85*611,94*10 -3 = 1,16 кг

Расход электродной проволоки

G э. пр. = 1,1 * М = 1,1*1,16 = 1,28 кг

Расход углекислого газа

G со2 = 1,5*G э. пр. = 1,5*1,28 = 1,92 кг

Расход электроэнергии

W = a* G э. пр. = 8*1,28 = 10,24 кВт/час

a = 5…8 кВт * ч /кг - удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла

8 Выбор сварочного оборудования, технологической оснастки, инструмента

СВАРОЧНАЯ СИСТЕМА MAGSTER

· Профессиональная сварочная система с вынесенным 4-х роликовым подающим механизмом знаменитого качества Lincoln Electric по цене лучших Российских аналогов.

· Сварка в защитных газах сплошными и порошковыми проволоками.

· С успехом применяется для сварки конструкционных низкоуглеродистых и нержавеющих сталей, а также для сварки алюминия и его сплавов.

· Пошаговая регулировка сварочного напряжения.

· Плавная регулировка подачи проволоки.

· Предварительная продувка газа.

· Тепловая защита от перегрузок.

· Цифровой индикатор напряжения.

· Высокая надежность и простота в управлении.

· Синергетическая система сварочного процесса - после загрузки вида проволоки и диаметра соответствие скорости подачи и напряжения устанавливается автоматически при помощи микропроцессора, (для мод. 400,500).

· Много функциональный жидкокристаллический дисплей - отображающий параметры сварочного процесса (для мод. 400, 500).

· Система водяного охлаждения (для моделей с индексом W) .

· Все модели оборудованы гнездом для подключения подогревателя газа (подогреватель поставляется отдельно).

· Разработан в соответствии с IEC 974-1. Класс защиты IP23 (работа на открытом воздухе).

· Поставляются готовыми к работе комплектами и включают в себя: источник тока, подающий механизм с транспортной тележкой, соединительные кабеля 5 м., сетевой кабель 5м., сварочная горелка " MAGNUM " длинной 4,5 м., зажим на деталь.

· AGSTER 400 plus MAGSTER 500 w plus MAGSTER 501 w Максимальная потребляемая мощность, сеть 380 в. 14,7 КВт. 17 КВт. 16 КВт. 24 КВт. 24 КВт. Сварочный ток при 35 % ПВ. 315 А. 400 А. 400 А. 500 А. 500 А. Сварочный ток при 60 % ПВ. 250 А. 350 А. 350 А. 450 А. 450 А. Сварочный ток при 100 % ПВ. 215 А. 270 А. 270 А. 350 А. 450 А. Выходное напряжение. 19-47 В. 18-40 В. 18-40 В. 19-47 В. 19-47 В. Вес без кабелей. 88 кг 140 кг 140 кг 140 кг 140 кг

· ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ ПРОВОЛОКИ

· Скорость подачи проволоки. 1-17 м/мин 1-24 м/мин 1-24 м/мин 1-24 м/мин 1-24 м/мин Диаметры проволоки. 0,6-1,2 мм 0,8-1,6 мм 0,8-1,6 мм 0,8-1,6 мм 0,8-1,6 мм Вес без горелки. 20 кг. 20 кг. 20 кг.

9 Определение технических норм времени на сборку и сварку

Расчет технических норм времени сборки и сварки узла.

Таблица 1

Таблица 2

Время на установку деталей (сборочных единиц) при сборке металлоконструкций под сварку

Таблица 3

Время на прихватку

Время на снятие сборочных единиц с приспособления и их укладка на место складирования

Основное время для сварки 1 м. шва

F - площадь поперечного сечения сварного шва

ρ - удельная плотность наплавленного металла, г/куб. см.

a - коэффициент наплавки

a = 17,1 г/ а* час

Т о. т.ш = = 1,72 мин/ 1 м шва

10 Расчет количества оборудования и его загрузки

Расчетное количество оборудования

С р = = = 0,09

Т ги - годовая трудоемкость операции, н-час;

Т ги = = = 308,4 н-час

Ф д о - годовой действительный фонд работы оборудования

Ф д о = (8*Д п + 7*Д с)*n*К п = (8*246 + 7*7) * 2 * 0,96 = 3872,6 час

Д п, Д с - количество рабочих дней в году соответственно с полной продолжительностью и сокращенных;

n- количество рабочих смен в сутках;

К п - коэффициент учитывающий время пребывания оборудования в ремонте (К п = 0,92-0,96).

Коэффициент загрузки

К з = = = 0,09

Ср - расчетное количество оборудования;

Спр - принятое количество оборудования Спр = 1

11 Расчет количества работающих

Численность основных рабочих занятых непосредственно выполнением технологических операций определяется по формуле

Ч о.р. = = = 0,19

Т г i - годовая трудоемкость, н-час;

Ф д р - годовой действительный фонд времени работы одного рабочего, в ч;

К в - коэффициент выполнения норм выработки (К в = 1,1-1,15)

Годовой действительный фонд времени работы одного рабочего

Ф д р = (8*Д п + 7*Д с) * К нев = (8*246 + 7*7) * 0,88 = 1774,96 час

где Д п, Д с - количество рабочих дней в году соответственно с полной продолжительностью и сокращенных;

К нев - коэффициент невыхода по уважительным причинам (К нев = 0,88)

12 Методы борьбы со сварочными деформациями

Весь комплекс мероприятий по борьбе с деформациями и напряжениями можно разделить на три группы:

Мероприятия, которые реализуются до сварки;

Мероприятия в процессе сварки;

Мероприятия, проводимые после сварки.

Меры борьбы с деформациями, применяемые до сварки, реализуются на стадии разработки проекта сварной конструкции и включают в себя следующие мероприятия.

Сварка конструкции должна иметь минимальный объем наплавленного металла. Катеты не должны превышать расчетные значения, стыковые швы по возможности должны выполняться без разделки кромок, количество и протяженность швов должны быть минимально допустимыми.

Необходимо использовать способы и режимы сварки, обеспечивающие минимальное тепло вложение и узкую зону термического влияния. В этом отношении сварка в СО 2 предпочтительнее ручной сварки, а электронно-лучевая и лазерная сварка предпочтительнее дуговой.

Сварные швы должны быть по возможности симметрично расположены на сварной конструкции, не рекомендуется располагать швы вблизи друг друга, иметь большое количество пересекающихся швов, без необходимости применять несимметричную разделку кромок. В конструкциях с тонкостенными элементами швы целесообразно располагать на жестких элементах либо вблизи них.

Во всех случаях, когда есть опасения, что возникнут нежелательные деформации, проектирование ведут так, чтобы обеспечить возможность последующей правки.

Мероприятия, применяющиеся в процессе сварки

Рациональная последовательность наложения сварных швов, на конструкции и по длине.

При сварке легированных сталей и сталей с повышенным содержанием углерода это может привести к образованию трещин, поэтому жесткость закреплений должна назначаться с учетом свариваемого металла.

Предварительная деформация свариваемых деталей.

Обжатие или прокатка сварного шва, которая проводится сразу после сварки. При этом зона пластических деформаций укорочения подвергается пластической осадке по толщине.

1.13 Выбор методов контроля качества

Система операционного контроля в сварочном производстве включает четыре операции: контроль подготовки, сборки, процесса сварки и полученных сварных соединений.

.) Контроль подготовки деталей под сварку

Он предусматривает контроль обработки лицевой и обратной поверхностей, а также торцевых кромок свариваемых деталей.

Поверхности свариваемых кромок должны быть зачищены от загрязнений, консервирующей смазки, ржавчины и окалины, на ширину 20 - 40 мм от стыка.

.) Сборка - установка свариваемых деталей в соответствующее положение друг относительно друга при сварке тавровых соединений контролируют перпендикулярность свариваемых деталей. При проверке качества прихваток следует обращать внимание на состояние поверхности и высоту прихваток.

.) Контроль процесса сварки включает визуальное наблюдение за процессом плавления металла и формирования шва, контроль стабильности параметров режима и работоспособности оборудования.

.) Контроль сварных соединений. После сварки сварные соединения, как правило, контролируют визуальным способом. Осмотру подвергают сварной шов и околошовную зону. Обычно контроль проводят невооружённым глазом. При выявлении поверхностных дефектов размером меньше 0,1 мм используют оптические устройства, например, лупу 4-7 кратного увеличения.

Основными конструктивными элементами сварных швов являются:

· ширина шва;

· высота усиления и проплава;

· плавность перехода от усиления к основному металлу и др

1.14 Техника безопасности, противопожарные мероприятия и охрана окружающей среды

Вредное влияние сварки и термической резки на человека и производственный травматизм при выполнении сварочных работ вызываются различными причинами и могут привести к временной потере трудоспособности, а при неблагоприятном стечении обстоятельств - и к более тяжелым последствиям.

Электрический ток опасен для человека, причем переменный ток опаснее постоянного. Степень опасности поражения электрическим током зависит в основном от условий включения человека в цепь и напряжения в ней, так как сила тока, протекающего через организм, обратно пропорциональна сопротивлению (по закону Ома). За минимальное расчетное сопротивление человеческого организма принимают 1000 Ом. Различают два вида поражения электрическим током: электрические удары и травмы. При электрическом ударе поражаются нервная система, мышцы грудной клетки и желудочков сердца; возможны паралич дыхательных центров и потеря сознания. К электрическим травмам относят ожоги кожи, тканей мышц и кровеносных сосудов.

Световая радиация дуги воздействуя на незащищенные органы зрения в течение 10-30 с в радиусе до 1 м от дуги, может вызвать сильную резь, слезотечение и светобоязнь. Длительное действие света дуги при таких условиях может привести к более тяжелым заболеваниям - (электроофтальмия, катаракта). Вредное воздействие лучей сварочной дуги на органы зрения сказывается на расстоянии до 10 м от места сварки.

Вредные вещества (газы, пары, аэрозоль) при сварке выделяются в результате физико-химических процессов, возникающих при плавлении и испарении свариваемого металла, компонентов покрытий электродов и сварочных флюсов, а также за счет рекомбинации газов под действием высокой температуры источников сварочного тепла. Воздушная среда в зоне сварки загрязняется сварочным аэрозолем, состоящим в основном из окислов свариваемых металлов (железа, марганца, хрома, цинка, свинца и т. д.), газообразных фтористых соединений, а также окиси углерода, окислов азота и озона. Длительное воздействие сварочного аэрозоля может привести к появлению профессиональных интоксикаций, тяжесть которых зависит от состава и концентрации вредных веществ.

Взрывоопасность обусловливается применением при сварке и резке кислорода, защитных газов, горючих газов и жидкостей, использованием газогенераторов, баллонов со сжатыми газами и т. д. Взрывоопасны химические соединения ацетилена с медью, серебром и ртутью. Опасность представляют собой обратные удары в газовой сети при работе с горелками и резаками низкого давления. При ремонте бывших в эксплуатации резервуаров и другой тары для хранения горючих жидкостей необходимы специальные меры для предотвращения взрывов.

Тепловые ожоги, ушибы и ранения вызваны высокой температурой источников сварочного тепла и значительным нагревом металла при сварке и резке, а также ограниченной возможностью обзора окружающего пространства в связи с производством работ с использованием щитков, масок и очков со светозащитными стеклами.

Неблагоприятные метеорологические условия воздействуют на сварщиков (резчиков) - строителей и монтажников более половины времени года, поскольку работать им приходится преимущественно на открытом воздухе.

Повышенная пожарная опасность при сварке и резке обусловливается тем, что температура плавления металла и шлаков значительно превышает 1000° С, а жидкие горючие вещества, дерево, бумага, ткани и другие легковоспламеняющиеся материалы загораются при 250-400° С.

2. МЕРЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТИ

Необходимо надежно заземлять корпус сварочного аппарата или установки, зажимы вторичной цепи сварочных трансформаторов, служащие для подключения обратного провода, а также свариваемые изделия и конструкции.

2.Запрещается использовать в качестве обратного провода сварочной цепи контуры заземления, трубы санитарно-технических устройств, металлоконструкции зданий и технологического оборудования. (При строительстве или ремонте можно применять в качестве обратного провода сварочной цепи металлические конструкции и трубопроводы (без горячей воды или взрывоопасной среды) и только в случаях, когда их сваривают.)

4. Необходимо защищать сварочные провода от повреждений. При прокладке сварочных проводов и при каждом их перемещении не допускать повреждения изоляции; соприкосновений проводов с водой, маслом, стальными канатами, рукавами (шлангами) и трубопроводами с горючими газами и кислородом, с горячими трубопроводами.

Гибкие электропровода управления схемой сварочной установки при значительной их протяженности необходимо помещать в резиновые рукава или в специальные гибкие многозвенные конструкции.

6.Ремонтировать сварочное оборудование имеет право только электротехнический персонал. Запрещается ремонтировать сварочное оборудование, находящееся под напряжением.

При сварке в особо опасных условиях (внутри металлических емкостей, котлов, сосудов, трубопроводов, в туннелях, в замкнутых или подвальных помещениях с повышенной влажностью и т.д.):

сварочное оборудование должно находиться за пределами этих емкостей, сосудов и т.д.

электросварочные установки необходимо оснащать устройством автоматического отключения напряжения холостого хода или ограничения его до напряжения 12В в течение не более 0,5с после прекращения сварки;

выделять страхующего рабочего, который должен находиться вне емкости, для наблюдения за безопасностью работы сварщика. Сварщик снабжается монтажным поясом с веревкой, конец которой длиной не менее 2 м должен быть в руках страхующего. Возле страхующего должен быть аппарат (рубильник, контактор) для отключения сетевого напряжения от источника питания сварочной дуги.

Нельзя допускать к дуговой сварке или резке сварщиков в мокрых рукавицах, обуви и спецодежде.

9. Шкафы, пульты и станины контактных сварочных машин, внутри которых расположена аппаратура с открытыми токоведущими частями, находящимися под напряжением, должны иметь блокировку, обеспечивающую снятие напряжения при их открывании. Педальные пусковые кнопки контактных машин необходимо заземлять и контролировать надежность верхнего ограждения, предупреждающего непроизвольные включения.

10. При поражении электрическим током необходимо:

срочно отключить ток ближайшим выключателем или отделить пострадавшего от токоведущих частей, используя сухие подручные материалы (шест, доску и др.) после чего положить его на подстилку;

немедленно вызвать медицинскую помощь, учитывая, что промедление свыше 5-6 мин может привести к непоправимым последствиям;

при бессознательном состоянии и отсутствии дыхания у пострадавшего освободить его от стесняющей одежды, открыть рот, принять меры против западания языка и немедленно приступить к выполнению искусственного дыхания, продолжая его до прибытия врача или восстановления нормального дыхания.

3. ЗАЩИТА ОТ СВЕТОВОЙ РАДИАЦИИ

Для защиты глаз и лица сварщика от световой радиации электрической дуги применяют маски или щитки, в смотровые отверстия которых вставляют защитные стекла-светофильтры, поглощающие ультрафиолетовые лучи и значительную часть световых и инфракрасных лучей. От брызг, капель расплавленного металла и других загрязнений светофильтр снаружи защищают обычным прозрачным стеклом, устанавливаемым в смотровое отверстие перед светофильтром.

Светофильтры для дуговых способов сварки подбирают в зависимости от вида сварочных работ и силы тока сварки, пользуясь данными табл. 3. При сварке в среде защитных инертных газов (особенно сварке алюминия в аргоне) необходимо использовать более темный светофильтр, чем при сварке открытой дугой при той же силе тока.

Таблица 3. Светофильтры для защиты глаз от излучения дуги (ОСТ 21-6-87)

2. Для защиты окружающих работников от световой радиации сварочной дуги применяют переносные щиты или ширмы из несгораемых материалов (при непостоянном рабочем месте сварщика и больших изделиях). В стационарных условиях и при сравнительно небольших размерах свариваемых изделий сварку выполняют в специальных кабинах.

3. Для ослабления контраста между яркостью света дуги, поверхностью стен цеха (или кабин) и оборудования их рекомендуется окрашивать в светлые тона с рассеянным отражением света, а также обеспечивать хорошую освещенность окружающих предметов.

При поражении глаз световой радиацией дуги следует немедленно обратиться к врачу. При невозможности получения быстрой медицинской помощи делают примочки на глаза со слабым раствором питьевой соды или чайной заваркой.

Защита от вредных газовых выделений и аэрозоля

Для защиты организма сварщиков и резчиков от вредных газов и аэрозолей, выделяющихся в процессе сварки необходимо применять местную и общеобменную вентиляцию, подачу в зону дыхания чистого воздуха, а также малотоксичные материалы и процессы (например, использовать электроды с покрытием рутилового типа, сварку покрытыми электродами заменять на механизированную сварку в углекислом газе и т. д.).

2. При сварке и резке мелких и средних изделий на постоянных местах в цехах или мастерских (в кабинах) необходимо использовать местную вентиляцию с неподвижным боковым и нижним отсосом (стол сварщика). При сварке и резке изделий на фиксированных местах в цехах или мастерских необходимо использовать местную вентиляцию с заборной воронкой, закрепленной на гибком рукаве.

Вентиляцию следует выполнять приточно-вытяжной с подачей свежего воздуха на сварочные участки и подогревом его в холодное время.

При работах в замкнутых и полузамкнутых пространствах (резервуары, баки, трубы, отсеки листовых конструкций и т.д.) необходимо применять местный отсос на гибком рукаве для вытяжки вредных веществ непосредственно от места сварки (резки) или обеспечивать общеобменную вентиляцию. При невозможности осуществить местное или общее вентилирование чистый воздух принудительно подают в зону дыхания рабочего в количестве (1,7-2.2) 10-3м3 в 1с, используя для этой цели маску или шлем специальной конструкции.

ЛИТЕРАТУРА

1. Куркин С. А., Николаев Г. А. Сварные конструкции. - М.: Высшая школа, 1991. - 398с.

Белоконь В.М. Производство сварных конструкций. - Могилев, 1998. - 139с.

Блинов А.Н., Лялин К.В.Сварные конструкции - М.: - "Стройиздат", 1990. - 352с

Маслов Б.Г. Выборнов А.П. производство сварных конструкций -М,: Издательский центр "Академия", 2010. - 288 с.

Похожие работы на - Технология изготовления корпуса вентилятора

Применяемые при изготовлении воздуховодов материалы, основные технологические процессы и типы станков, необходимых для осуществления данного производственного цикла.

1. Зависимость толщины стенок воздуховода от площади его сечения.

2. Основные типы станков, необходимых для изготовления стальных оцинкованных воздуховодов.
· Гильотина.
· Гибочный станок.
· Фальцепрокатный станок.
· Фальцеосадочный станок.
· Станок ребра жесткости.
· Пуклевочный станок.
· ЗИГ-машина.
· Аппарат для производства работ по точечной сварке.
· Спирально-навивной станок.
· Станок для изготовления отводов круглого сечения Гарилокер (GORELOCKER).
· Вальцепрокатный станок.

1. Материалы, применяемые для изготовления оцинкованных стальных воздуховодов.

Воздуховоды из оцинкованной стали изготавливаются преимущественно из листа толщиной 0,5 - 1,2 мм, в зависимости от их типоразмеров, например:
воздуховод прямоугольного сечения, начиная от 100х100 мм, и до 500х200 мм изготавливается из оцинкованного стального листа толщиной 0,5 мм;
воздуховод прямоугольного сечения, начиная от 500х300 мм, и до 800х200 мм изготавливается из оцинкованного стального листа толщиной 0,7 мм;
воздуховод прямоугольного сечения, начиная от 800х300 мм, и до 1000х1500 мм изготавливается из оцинкованного стального листа толщиной 1,2 мм.

Марка применяемой стали СТ-3, CТ-6.

2.Основные типы станков, необходимых для изготовления стальных оцинкованных воздуховодов:

Каждый станок предназначен для выполнения одной уникальной или нескольких родственных технологических операций по обработке стального оцинкованного листа, постепенно превращая его в заготовку-полуфабрикат, набор фасонных изделий и, в конце концов, готовую к эксплуатации воздушную магистраль, состоящую из системы воздуховодов и вентиляционного оборудования.

Гильотина.

Станок предназначен для отрезания стального листа по всей ширине рулона и ни для чего другого более. Конструктивно представляет собой верстак, на котором смонтирован нож с противовесом или электроприводом.

Гибочный станок.

Станок предназначается для изгибания стального листа на необходимый угол (от 00 до 3600). Конструктивно представляет собой станину с двумя направляющими подвижной и неподвижной. Подвижная направляющая осуществляет изгибание листа. Привод может быть ручным или электрическим.

Фальцепрокатный станок.

Предназначается для производства нескольких типов замков, соединяющих между собой края стального листа, и, соответственно, для соединения между собой разных секций прямошовных воздуховодов: одинарный замок, двойной замок. Конструктивно представляет собой станину с прокатным механизмом и электродвигателем.

Фальцеосадочный станок.

Данное устройство предназначается для поджимания (осадки) угла в месте соединения крайних кромок двух стальных листов, то есть для закрытия замка и получения герметичного соединения двух соседних секций прямошовного воздуховода между собой.

Станок ребра жесткости.

Предназначается для изготовления ребер жесткости, служащих уменьшению вибрации стенок воздуховода при прохождении воздуха и, соответственно, снижению шума. Воздуховоды, стенки которых снабжены ребрами жесткости, не гремят при эксплуатации и лучше “держат форму”.

Пуклевочный станок.

Служит для обработки мест соединения воздуховода с фланцем и придания им необходимой жесткости, прочности и герметичности. Фактически станок продавливает листы фланца и воздуховода, обеспечивая прочность и неподвижность их соединения между собой.

ЗИГ-машина.

Предназначается для изготовления на кромках листов правильных углов в местах присоединения к секциям воздуховодов следующих фасонных изделий, изготовленных из оцинкованного стального листа: отводов, полу-отводов, редукций и врезок. Фактически машина производит отбортовку и поджим кромок деталей, раскроенных ранее из оцинкованного стального листа на станках других типов, GORELOCKER, например.

Аппарат для производства работ по точечной сварке.

Осуществляет сварочные операции по соединению между собой листов стали методом точечной сварки. Применяется для изготовления переходов сечения стальных оцинкованных воздуховодов, смесительных и распределительных камер центральных и канальных кондиционеров, секций шумоглушителей и адаптеров.

Спирально-навивной станок.

Применяется при производстве воздуховодов исключительно круглого сечения. Толщина стального листа, применяемого для изготовления спирально-навивных воздуховодов, самым непосредственным образом зависит от площади поперечного сечения воздуховода - чем больше площадь, тем толще лист.

Воздуховод круглого сечения, начиная от диаметра 100 мм, и до диаметра 500 мм изготавливается из оцинкованного стального листа толщиной 0,5 мм;
воздуховод круглого сечения, начиная от диаметра 500 мм, и до диаметра 900 мм изготавливается из оцинкованного стального листа толщиной 0,7 мм;
воздуховод круглого сечения, начиная от диаметра 900 мм, и до диаметра 1250 мм изготавливается из оцинкованного стального листа толщиной 1 мм.

Максимально допустимая площадь поперечного сечения воздуховода, которую способен переварить данный станок - 1,13 м2, при диаметре 1250 мм.

Гарилокер (GORЕLOCKER).

Станок данного типа предназначен для раскроя оцинкованного стального листа на сегменты, и дальнейшего изготовления отводов и полу-отводов диаметром от 100 мм до 1250 мм включительно.

Вальцепрокатный станок.

Данное устройство предназначено для производства круглых прямошовных воздуховодов. Позволяет изготавливать фасонные изделия и врезки длиной от 50 мм. до 1250 мм. включительно: адаптеры и переходы сечения (с прямоугольного на круглое, и наоборот). Возможно изготовление и прямого участка воздуховода, однако, длина его будет ограничена 1250 мм.

Перечисленный выше станочный парк применяется при производстве стальных оцинкованных воздуховодов и фасонных изделий следующих типов:
- Прямошовных стальных оцинкованных воздуховодов квадратного сечения длиной от 10 см. до 2,5 м. включительно;
- Прямошовных стальных оцинкованных воздуховодов круглого сечения длиной от 5 см. до 1,25 м. включительно;
- Спирально-навивных стальных оцинкованных воздуховодов длиной от 50 см. до 5 м. включительно.
- Переходов сечения (предназначаются для соединения воздуховодов различного диаметра и формы сечения).
- Отводов (Предназначаются для поворота воздуховода на 900, могут быть как круглого, так и квадратного сечения).
- Полу-отводов (Предназначаются для поворота воздуховода на 450, могут быть как круглого, так и квадратного сечения).
- Тройников (Предназначаются для разделения магистрали воздуховода на две части одинакового сечения, в нестандартном исполнении возможно разделение на равные части c переходом на большее сечение, например {100х100/100х100}/200х100).
- Адаптеров (Предназначаются для присоединения решеток как потолочного, так и настенного типов. Нестандартная деталь, требующая разработки индивидуального чертежа. Конструктивно адаптер представляет собой стальную коробку с врезкой сверху или сбоку).

Редукция (Фасонная деталь, предназначенная для перехода с магистральной трубы на воздуховод меньшего диаметра. Применяются редукции как прямоугольного, так и круглого сечения. Конструктивно подразделяются на прямые врезки и седловые врезки. Длина врезки не может быть более 20 см).

Напоминаем: У нас вы можете купить оптом комплектующие и запчасти к системам промышленной вентиляции: крепление воздуховодов, кондиционеров, прямоугольные и круглые воздуховоды, траверсу, шину монтажную, уголки оцинкованные, скобу для соединения фланцев, ленту монтажную, перфорированную, ленточный хомут, алюминевый скотч, кронштейны, решетки и анемостаты, листовую и рулонную изоляцию, листы оцинкованный металлические. А также нами производится оптовая продажа элементов крепежа: шпилька резьбовая, саморезы, шурупы, болты, винты, гайки, шайбы, заклепки, забивные анкера. Поставки идут по всей России, со склада в Москве.

Изготовление собственными силами даже небольших партий воздуховодов, необходимых для оборудования систем вентиляции на объектах различного назначения, как правило, выгодно не только с экономической точки зрения. А если компания оказывает услуги по предоставлению оборудования для вентиляционных систем и выполняет их монтаж, наличие собственных производственных участков дает возможность снизить цены и получить преимущество на рынке.

Сегодня производство воздуховодов может выполняться по нескольким технологиям и быть организовано по-разному территориально. Что касается организации производства, то оно может быть:

• Организовано на стационарной производственной базе;
• Иметь выездной характер и развертываться непосредственно на объекте, где производится монтаж системы вентиляции;
• Использовать комбинированные подходы к организации производства.

И тот, и другой метод организации производства имеет свои преимущества, что в конечном итоге позволяет снизить себестоимость готовой продукции и транспортные расходы. Например, при работе над крупными объектами часто гораздо выгоднее доставить станки и оборудование на объект, чем нести значительные транспортные расходы на перевозку воздуховодов, изготовленных на основном производстве.

Технологии производства воздуховодов прямоугольного сечения

Воздуховоды прямоугольного и квадратного сечения часто используются для обустройства систем вентиляции и могут изготавливаться как с применением сварки или пайки, так и с использованием механического замка. Сама технология производства воздуховодов прямоугольного сечения достаточно проста и состоит из нескольких этапов:

• Вначале выполняют раскрой листа металла по развертке готового изделия;
• Затем готовая заготовка гнется на листогибочном станке до придания требуемой формы;
• Производится заделка стыков либо по технологии фальцевого замка, сварки или пайки.

Стоит отметить, что механический замок более быстр в изготовлении и технология изготовления такого стыка менее трудоемка, его использование приводит к несколько большему расходу металла. К том же стыки воздуховода получаются негерметичными и могут ухудшить показатели работы вентиляционной системы со значительной протяженностью. Впрочем, при малой толщине металлического листа, а значит и невысокой стоимости воздуховода, такой замок может считаться оптимальным для изготовления воздуховодов для вентиляционных рукавов небольшой и средней протяженности.

При малой толщине листа, из которого изготавливают воздуховод, для достижения полной герметичности конструкции может использоваться пайка. Если же толщина металла составляет от 1.5 и более мм, может применяться сварное соединение шва.

Воздуховоды круглого сечения могут изготавливаться двумя методами:

• Путем гибки на вальцовочных станках с последующей сваркой шва или использования фальцевого замка;
• По технологии навивки на навивном станке из металлической ленты.

Технология вальцовки имеет практически те же особенности, что и изготовление прямоугольных воздуховодов. Что касается навивных воздуховодов, процесс их изготовления более простой, не требует последующей заделки швов. К тому же, навивные воздуховоды могут быть изготовлены нестандартной длины, что позволяет оптимизировать затраты при изготовлении вентиляционных систем нестандартного типа.

Производство воздуховодов

Короба для систем вентиляции и кондиционирования используются при устройстве любых канальных систем. Материал для их изготовления выбирается в зависимости от фактических условий эксплуатации, параметров рабочей среды, а также от назначения. Для изготовления воздуховодов используют низкоуглеродистые стали, «оцинковку» или «нержавейку», а также различные виды пластика.

Воздуховоды для вентиляции из «оцинковки» эксплуатируются в воздухообменных системах с рабочей средой температурой до +80С (возможно непродолжительное повышение до +200С) и влажностью до 60%. Воздуховоды из оцинкованной стали могут применяться в районах с любым климатом по ГОСТ 15150 при условии не агрессивных рабочих сред (воздушных и газовоздушных). Оцинкованные воздуховоды обходятся без дополнительного защитного покрытия, поскольку верхний цинковый слой защищает металл от коррозии даже в местах его повреждения (за счет гальванической пары «сталь-цинк», образующей оксидную пленку под воздействием атмосферного кислорода).

Воздуховоды из нержавеющей стали предназначены для работы с перегретым воздухом и агрессивными газовоздушными смесями. Температура рабочей среды - до +500С (допускается кратковременное повышение до +700С). В качестве заготовительного материла для производства воздуховодов из «нержавейки» применяют стали по ГОСТ 5632-72 (жаро- и коррозионностойкие).

«Черные» воздуховоды производят из низкоуглеродистой стали. Толщина заготовки - от 1,2 до 15 мм. «Черные» воздуховоды для вентиляции хорошо переносят высокие температуры и воздействие открытого пламени (они слабо подвержены деформациям - воздуховоды системы вентиляции не разгерметизируется, и огонь не перекинется в соседние помещения).

Для аспирационных систем и дымоудаления «черные» вентканалы - самый правильный выбор. Системы вентиляции из простой углеродистой стали в основном востребованы на производственных площадях, где возможно чрезмерное выделение газов, пыли и пр.

Воздуховоды могут иметь круглую или прямоугольную форму в поперечном сечении. Производство прямоугольных воздуховодов - классика систем вентиляции, но благодаря прогрессивным технологиям, рынок все больше уступает позиции круглым воздуховодам, поскольку они более технологичны в изготовлении, имеют лучшие аэродинамические характеристики и удобны в монтаже. На сегодняшний день производство круглых воздуховодов «набирает обороты», становясь все более популярным.

Для монтажа воздуховодов в единую магистраль используют различные фасонные комплектующие, которые условно подразделяют на типовые (уголки, повороты, разветвители, «утки», переходы и пр.) и нетиповые (адаптеры для вентрешеток или редукторы для воздухообменных систем).

Воздуховоды из полимеров (пластика) в отдельных случаях могут стать отличной альтернативой металлическим аналогам. Среди преимуществ воздуховодов из пластика необходимо выделить малый удельный вес, легкость монтажа (нет необходимости в специальном инструменте и приспособлениях), умеренную цену. Но пластиковые воздуховоды не пригодны для перемещения химически агрессивных газовоздушных смесей.

Различают жесткие, полужесткие и гибкие воздуховоды из пластика. Жесткие воздуховоды могут быть круглого или прямоугольного исполнения, а воздуховоды гибкие и полужесткие имеют только круглую форму в поперечном сечении.

С вопросом правильной организации вентиляции человек сталкивается и при строительстве небольшого домика на даче, и при возведении промышленных цехов, и при обустройстве офисных зданий. Для каждого случая можно подобрать оптимальный вариант вентиляции, но использование воздуховодов из оцинкованной стали можно считать универсальным решением в любой ситуации.

О преимуществах оцинковки

В общем случае могут изготавливаться из таких материалов:

• пластик – цена такого решения минимальна, но и область применения ограничивается частным строительством;

• алюминиевые – отличаются коррозионной стойкостью, но алюминий довольно пластичный металл, так что такие вентиляционные каналы плохо переносят возможные нагрузки;
• из оцинкованной стали – практически не имеют недостатков;
• из подручных материалов. Например, воздуховод можно соорудить даже из обычных толстых, хорошо подогнанных друг к другу досок.

Обратите внимание! Дощатые вентиляционные каналы можно порекомендовать исключительно для проветривания хозяйственных построек, например, погребов или подвалов на даче.

Оцинкованные вентиляционные каналы могут применяться практически без ограничений. Они без проблем справятся с транспортировкой раскаленного воздуха или паров агрессивных веществ. Кроме того, сталь способна выдерживать большие температуры, сохраняя при этом достаточную прочность.

Пластик совершенно не способен выдерживать длительное воздействие повышенной температуры, да и воздействию химвеществ он ничего не сможет противопоставить. Единственным преимуществом этого материала можно назвать небольшой вес и легкость монтажа.

Вентиляционные трубы из оцинкованной стали могут без снижения технико-эксплуатационных показателей выдерживать:

• температуру около +80ᵒС – без ограничения по времени;

Обратите внимание! Для безопасности персонала воздуховоды, транспортирующие раскаленный воздух, как правило, оборудуются теплоизоляционным слоем.

• в течение короткого времени возможно повышение температуры воздуха до +200ᵒС. даже в случае пожара на предприятии вентиляционная система не допустит задымления территории;
• оцинкованные трубы для вентиляции не требуют дополнительной защиты от влажности. Тонкий слой цинкового покрытия препятствует коррозии.

Обратите внимание! Даже при нарушении целостности слоя цинка, например, врезании самореза, сталь все равно остается защищенной. Дело в том, что сталь и цинк образуют гальваническую пару, и в результате химической реакции тонкая оксидная пленка покрывает срез.

Способы производства оцинкованных воздуховодов

Технология напрямую зависит от формы поперечного сечения трубы.

Вентиляционные трубы могут быть:

• круглого сечения – оптимальные аэродинамические характеристики;

• квадратного либо прямоугольного сечения – аэродинамика чуть похуже, зато легче установить благодаря плоским поверхностям.

Сырьем для изготовления оцинкованных воздуховодов служит тонкая листовая оцинкованная сталь. Как правило, толщина листа не превышает 1,0 мм, это обеспечивает баланс между приемлемым весом и достаточно высокой жесткостью.

Изготовление вентиляции из оцинковки выполняется по одной из 2-х методик:

• в случае с круглым сечением используется либо спирально-навивная технология, либо простая вальцовка листового проката с последующим фальцевым соединением краев;
• для профильных воздуховодов применяется только одна технология – лист оцинковки пропускается через ряд вальцов, которые и придают ему нужную форму. Затем края будущего вентиляционного канала соединяются.

Спирально-навивная технология

Отличается крайне высокой производительностью, в минуту станок обрабатывает примерно 60 м штрипсы. Производство вентиляции из оцинковки по этой технологии состоит в том, что станок просто изгибает стальную штрипсу так, что получается труба круглого сечения.

При этом соседние витки укладываются внахлест, за счет сильного натяжения край штрипсы немного деформируется и достигается герметичность соединения.

Помимо высокой производительности, трубы, произведенные по этой технологии отличаются высокой жесткостью. Винтовой шов играет роль ребра жесткости, так что в равным условиях такой воздуховоды выдержит большую нагрузку, чем его прямошовный собрат.

Прямошовные трубы

Вентиляционные оцинкованные трубы, произведенные по этой технологии по технико-эксплуатационным показателям почти не отличаются от спирально-навивных. Разве что обладают чуть меньшей жесткостью.

Весь техпроцесс можно разделить на 3 этапа:

• нарезается штрипса нужной длины;
• она пропускается через ряд вальцов;
• выполняется соединение соседних краев металла.

Что касается профильного трубопровода, то довольно часто на торцах секции подготавливается все для последующего фланцевого соединения. По такой же технологии проходит изготовление вентиляционных коробов из оцинкованной стали.

Элементы оцинкованной вентиляции

При монтаже вентиляционной системы понадобятся не только вентиляционные каналы из оцинковки, но и ряд фасонных элементов. Например, отводы под разные углы поворота, заглушки, решетки, тройники и т. д. Без этих элементов монтаж выполнить просто невозможно.

Отводы

Это – один из самых распространенных видов фасонных элементов, используется в тех случаях, когда нужно обеспечить плавный поворот воздуховода. Главная характеристика отвода – угол поворота, выпускаются варианты, обеспечивающие поворот на угол от 15ᵒ до 90ᵒ.

Обратите внимание! Оцинкованная вентиляция будет работать значительно хуже, если воздуховод много раз поворачивает под большим углом. Это снижает скорость потока воздуха.

Что касается производства отводов, то для этого используется штрипса переменной ширины. За счет неодинаковой ширины при сгибании ее ширина кольца получается разной. Из нескольких таких колец и состоит весь отвод, регулируя ширину штрипсы теоретически можно получить любой угол отвода, но для удобства они выпускаются с шагом 15ᵒ.

Вентиляционный короб

Строго говоря вентиляционный короб – это просто вертикальный прямоугольный или квадратный канал в котором размещено несколько каналов сечением поменьше. В зависимости от условий эксплуатации могут использоваться пластиковые, алюминиевые или оцинкованные короба для вентиляции.

Если мысленно рассечь эту конструкцию поперек, то наблюдатель увидит не 1, а 3 канала. Самый крупный – общий вентиляционный канал, а 2 поменьше – обеспечивают отвод неприятных запахов из нижележащей квартиры. Как правило, 1 отвод используется на кухне и 1 – в ванной комнате или уборной.

Учитывая небольшую площадь кухонь и ванных комнат большинства квартир, многие люди задумываются о том, как максимально уменьшить площадь короба и сделать его незаметным. Вентиляционные оцинкованные короба могут с этим помочь.

Обратите внимание! Жильцы многоэтажных домов часто заблуждаются, считая венткороб своей собственностью, и сносят его. Если дело дойдет до разбирательства в суде, то горе-строители должны будут своими руками восстановить разрушенное.

Прочие фасонные элементы

Помимо отводов при монтаже вентиляции могут понадобиться такие фасонные элементы как:

• переходы или утки – используются для смещения воздуховода. Параллельно со смещением за счет уменьшение диаметра можно регулировать скорость воздушного потока;

• заглушки – используются при необходимости перекрыть свободный конец трубы;
• шиберы – регулирующие устройства;
• противопожарные клапаны;
• крестовины и тройники – служат для создания сложных узлов вентиляционной сети;

• ниппели – используются при монтаже труб;
• вентиляционные решетки из оцинкованной стали – используются для защиты от попадания в помещение насекомых, мелких животных и мусора из вентканала.

О технологии монтажа

Что касается крепления канала к стенам или потолку, то можно обойтись и обычными хомутами или даже просто подвесить трубу на металлическую ленту. В промышленных зданиях для прокладки воздуховода в стену вмуровывается кронштейн, и труба опирается на него.

Обратите внимание! Если скорость движения воздуха высока, то крепление воздуховода хомутами или с помощью металлической ленты не обеспечит достаточной жесткости. Труба будет дребезжать, поэтому нужно более надежное крепление.

Отдельное внимание нужно уделить герметичности стыков отдельных секций.

Соединение может выполняться несколькими способами:

• ниппельное . Сам ниппель – участок трубы чуть меньшего диаметра, просто вставляется в воздуховод с усилием и проворачивается. Инструкция по выполнению муфтового соединения выглядит так же, а единственное отличие состоит в том, что диаметр муфты больше, чем диаметр воздуховода;

• фланцевое – прочность стыка достигается простым затягиванием болтов;

• фальцевое – надежный стык обеспечивается за счет совместной деформации металла разных секций труб.